Presshärten

Das Presshärten hat vollkommen neue Möglich­keiten zur Herstellung leichterer und kraftstoff­sparender Fahrzeuge mit weniger Emissionen und Auswirkungen auf das Klima eröffnet.

AP&T führend bei der Entwicklung

AP&T ist einer der weltweit führenden Herstellern von kompletten, schlüssel­fertigen Produktions­lösungen für die Herstellung von press­gehärteten Fahrzeug­bauteilen und einer der wahren Vorreiter in dieser Branche. Seit 2001 haben wir weltweit mehr als 90 Anlagen für das Presshärten installiert und uns somit eine unvergleichliche Erfahrungs­grundlage geschaffen.

Partner mit Gesamt­verantwortung

Als Partner von OEM-Herstellern und Zulieferern übernehmen wir die gesamte Verantwortung. So können wir nicht nur die erforderliche Ausrüstung liefern, sondern auch Schulungen und Unter­stützung im Verlauf der Anlaufphase bei Einführung neuer Produkte anbieten. Wir konzentrierten unser gesamtes Know-how bei AP&T, um sicherzustellen, dass wir unseren Kunden problemlose Transaktionen mit nur wenigen Ansprech­partnern und eine langfristig sichere, kosten­effiziente und produktive Lösung anbieten können. Eine einzige Projekt­gruppe kümmert sich um den gesamten Prozess von der Bedarfs­analyse bis hin zur Installation und Inbetrieb­nahme. Vorbeugende Wartung, Produktions­optimierung, Schulung und Leistungs­analysen werden von der Service­organisation von AP&T über­nommen, deren Techniker sich speziell auf das Presshärten spezialisiert haben.

Neue Verfahren und Materialien

Dank unserer eigenen F&E-Abteilung und bewährten Partner­schaften mit Akademikern und Industrie­unternehmen stehen wir weiterhin an der Spitze der Entwicklung im Bereich Presshärten. Außerdem sind wir Wegbereiter für effiziente Umform­verfahren von Aluminium und anderen leichten Materialien. So verfügt z. B. unser Technik­zentrum im schwedischen Ulricehamn über eine voll­ständige Anlage zum Presshärten für Vorführungen, Technologie­entwicklungen und Vorproduktions­arbeiten.

Komplett und kompakt

Die Produktions­lösungen von AP&T für die Herstellung von press­gehärteten Bauteilen umfassen alle erforderlichen technischen Anlagen wie Pressen, Automation, Werkzeug und Öfen. Die Lösungen basieren auf dem bewährten AP&T-System mit Standard­modulen, die wiederum sehr viel Flexibilität, hohe Zuverlässig­keit und kompakte, platz­sparende Konstruktionen sicher­stellen.

So zeichnet sich z. B. unser eigener Ofen „Multi-Layer Furnace (MLF)“ durch mehrere Vorteile im Vergleich zu herkömmlichen Rollenherdofen­anlagen aus. Dank dieses Konzeptes können mehrere Ofen­module über­einander angeordnet werden, so dass die Installation extrem wenig Platz in Anspruch nimmt. Die Produktion kann außerdem abhängig vom Bedarf hoch- oder herunter­gefahren werden. Auch die Wärme­erzeugung kann entsprechend geregelt werden. Da der Ofen nur wenige bewegliche Teile umfasst, und die Rohlinge während des gesamten Erhitzungs­prozesses unbeweglich sind, sinkt auch die Gefahr von Ausfallzeiten und Beschädigungen des Materials erheblich.

Hochwertige Schulung für Kunden

Für Kunden, die ihre Kenntnisse im Bereich Presshärten vertiefen möchten, bieten wir verschiedene Intensivschulungspakete auf der Grundlage der neuesten Forschungsergebnisse auf diesem Gebiet an. Diese Schulungen wurden von Branchenfachleuten unter der Leitung von Prof. Dr. Kurt Steinhoff von der Universität Kassel zusammengestellt, mit dem wir in verschiedenen Zusammenhängen kooperieren. 

Höhere Produktqualität dank Prozessüberwachung in der Anlage 

Die Prozessüberwachung in der Anlage von AP&T ermöglicht einen optimierten und geregelten Presshärteprozess, der sicherstellt, dass die umgeformten Bauteile eine durchgehend hohe Qualität haben. Außerdem lassen sich dadurch die Zykluszeiten senken. 

Pyrometer und Infrarotkameras kommen bei der Messung der Materialtemperatur zum Einsatz. Sie zeichnen sich durch ihre hohe Präzision vor und nach dem Pressvorgang aus. Die Pyrometer erfassen die absolute Temperatur an einem bestimmten Punkt, während die Infrarotkameras die Wärmeverteilung auf der Oberfläche des Bauteils erkennen. Bei all diesen Abläufen kommt es zu keinerlei physikalischem Kontakt mit dem Material. 

Die Prozessüberwachung in der Anlage entspricht den Standards der Automobilindustrie, z. B. CQI-9.

Es ist entscheidend, dass die Platine bei der genau richtigen Temperatur erhitzt, umgeformt und abgekühlt wird, damit sichergestellt ist, dass die fertigen Fahrzeugbauteile die gewünschten Materialeigenschaften haben.
It is crucial that the blank is heated up, formed and cooled down at exactly the right temperatures to ensure that the finished vehicle part obtains the desired material properties.
Gewichtssenkung
Sicherheit
Energieeffizienz

Belastbar, leicht und stabile Abmessungen – das sind die Vorteile des Presshärtens

Beim Presshärten werden Borstahl­rohlinge, die auf eine hohe Temperatur (930 Grad) erhitzt werden können, umgeformt und in einem sorgfältig geregelten Prozess abgekühlt. Im Verlauf dieses Prozesses wird die Molekular­struktur des Stahls in ultra­hochfesten Stahl (UHSS) umgewandelt. Das fertige Bauteil ist dreimal so stabil wie das Original­material und im Verhältnis zu seinem Gewicht extrem belastbar.

Das Verfahren ermöglicht auch die Herstellung von Bauteilen mit anspruchs­voller Gestaltung und hoher Form­stabilität sowie eine sehr gute Wiederhol­genauigkeit bei schneller und kosten­effektiver Bearbeitung. Das bedeutet, dass die Presshärten-Technologie für die Automobil­branche extrem interessant ist, weil dort immer höhere Anforderungen an Sicherheit und Umwelt­eigenschaften gestellt werden. Dabei handelt es sich um die wichtigsten Trieb­kräfte für die weitere Entwicklung.

Mit einem größeren Anteil von press­gehärteten Bauteilen lässt sich die Kollisions­sicherheit verbessern und das Fahrzeug gleichzeitig leichter gestalten, was wiederum den Kraftstoff­verbrauch und die CO2-Emissionen senkt. Eine Gewichts­einsparung von 100 kg bedeutet, dass der Kraftstoff­verbrauch um durch­schnittlich 0,5 Liter pro 100 km Fahrstrecke gesenkt werden kann. Dank der durch das Presshärten möglichen Vorteile haben die meisten Auto­hersteller die Verwendung von press­gehärteten Bauteilen erheblich ausgeweitet. Bei einigen Fahrzeug­modellen bestehen bis zu 20 bis 40 Prozent des Gewichts (Rohkarosserie) aus press­gehärteten Materialien.

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