自動車、航空、宇宙産業では、よりエネルギー効率の高い利用とより高度な安全性に貢献できる、より強くて軽い部品をますます必要としています。 これらの要求を満たすために、現在鉄鋼から製造されている部品のうち、アルミニウムのような軽量材料から製造される部品の割合を高くしなければなりません。

AP&Tは、複雑な形状の部品をいくつかの異なる種類の高強度アルミニウムから成形することを可能にする新型のフレキシブルな生産ラインの開発に世界で初めて成功しました。

「プロセス監視は、常時高い製品品質を確実に保証する上で重要な役割を果たします。 所定の成形性および強度を達成するためには、正確なプロセス制御が前提条件であり、最適化されたプロセスもまた高い生産性に寄与します。 また、モニタリングにより、お客様は製品の品質を文書化することができます。 しかし、アルミニウムの熱間成形のプロセス監視には鋼材用に使用されるものとは異なるセンサーシステムが必要です」と当社R&D部門のOtto Kragtは述べています。

先日実施されたスウェーデンの協力プロジェクトにおいて、AP&T、リンシェーピン(Linköping)のターミスク システムテクニク(Termisk Systemteknik)およびトロルヘッタン(Trollhättan)のWest大学(University West)はさまざまな種類のイメージセンサーで収集されたデータが特定のニーズを満たすことができるかどうかを調べました。 このプロジェクトは、高強度アルミニウムが熱間成形される実際の生産施設で見られる条件下で、アルミニウムの温度を測定するためのセンサーシステムについての理解を一層促進しています。 この結果により生産ラインでの設計および開発プロジェクトの基礎が形成されました。

このプロジェクトの中で、ターミスク システムテクニク(Termisk Systemteknik)は、測定精度に対する様々な要因の影響を予測する計算モデルを開発しました。West大学( University West)は、異なる温度および異なるコーティングでアルミニウムの放射率がどのように変化するかを調べました。 三者は、様々な測定システムがどのように働いているか、どのような状況で、変化する放射率のアルミニウム板の温度を十分正確に決定するかについて共同で調査しました。

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