AP&T an EU-Projekt beteiligt: „Low Cost forming of Lightweight structures for transportation industries (LoCoLite)“

Können Fahrzeug­bauteile aus warm umgeformtem, gehärtetem (HFQ®) und hochfestem Aluminium zu einer wettbewerbsfähigen Alternative werden, wenn es darum geht, das Gewicht von Personen­kraftwagen, Bussen und Flugzeugen der Zukunft zu senken? Diese Frage steht im Brennpunkt des EU-Projekts LoCoLite, an dem AP&T als einziger Maschinen­bauer zusammen mit über fünfzig anderen Akteuren aus der europäischen Industrie und Forschung beteiligt ist. 

Bauteile aus leichterem Material bieten den Beförderungs­mittel­herstellern neue Möglichkeiten, sowohl den Kraftstoff­verbrauch als auch die Emissionen bei den Fahrzeugen der Zukunft zu senken. Damit neue Alternativen interessant werden können, müssen sie jedoch nicht nur zu geringeren Umwelt­einflüssen beitragen. Sie müssen auch in den Bereichen Sicherheit, Qualität und Produktionskosten genauso gut oder besser sein als die gegenwärtigen Bauteile. Die Zielsetzung von LoCoLite, das zum siebten Rahmen­programm der EU für Forschung und Entwicklung gehört, besteht darin, ein neues Verfahren – Hot Form Quench (HFQ®) – für die wettbewerbsfähige Produktion komplexer Bauteile aus hochfestem Aluminium zu entwickeln. Dieses Verfahren stellt eine extrem gute Umformbarkeit und Material­stabilität sicher und kann andere, langsamere oder material­intensivere Herstellungs­verfahren ablösen. 

„Hierbei handelt es sich um ein unglaublich interessantes Projekt, bei dem wir unser Wissen auf dem Gebiet des Presshärtens von Stahlwerkstücken im Sinne einer effektiven Produktionslösung auch für Aluminiumbauteile einsetzen können. Aber Aluminium stellt teilweise andere Anforderungen an die Gestaltung und Steuerung des Prozesses“, weiß Dr. Christian Koroschetz, Projektleiter im AP&T-Zentrum für Forschung und Entwicklung im schwedischen Ulricehamn. 

So wird Aluminium z. B. auf etwa 500 Grad erhitzt, während Stahl rund 900 Grad erforderlich macht. Die Umformung des heißen Aluminiums erfolgt außerdem mit höherer Geschwindigkeit, damit Bauteil mit komplexen Formen hergestellt werden können.

„Um uns die Erfahrungen anzueignen, die für die Entwicklung einer kommerziellen Produktions­lösung für hochfestes Aluminium erforderlich sind, haben wir in den bisherigen 18 Monaten des Projekts eine Reihe von Herstellungs­tests durchgeführt. So haben wir zuletzt ein Innenbauteil für eine Autotür von Lotus in unserem F&E-Zentrum im schwedischen Ulricehamn angefertigt. Dabei handelt es sich um die weltweit erste Autotür, bei der das Innenbauteil aus hochfestem Aluminium in einem einzigen Umformungs­ablauf hergestellt wird. Das Ergebnis ist sehr vielversprechend. Es ist uns gelungen, die Anforderungen an Stärke und Zugfestigkeit zu erfüllen, obwohl das Material mit einer Dicke von lediglich 2 Millimetern um bis zu 50 % gestreckt wurde. Das wäre mit einer herkömmlichen Kaltumformung gar nicht möglich“, erklärt Christian Koroschetz.

Nach der ersten Hälfte der Projektlaufzeit schätzt man die zukünftigen Möglichkeiten des neuen Verfahrens bei AP&T ausgesprochen positiv ein.

„Bei den Kunden ist ein großes Interesse an einer Umstellung auf Leicht­materialien festzustellen und wir haben das Visier darauf eingestellt, eine wettbewerbsfähige Produktions­lösung zu entwickeln, bevor das Projekt abgeschlossen wird“, meint Dr. Martin Skrikerud, Chief Technical Officer bei AP&T.