AP&T のアルミニウム熱間成形の生産テクノロジにより、従来数種の部品を組み合わせていた車体部品を1つのステップで成形できます。このテクノロジーにより、最終製品形状の成形が可能になることに加え、生産時間が短縮され、また自動車メーカーのコストも抑えられます。この可能性の実証に当たり、AP&T は、複雑な熱間成形向けの新しい金型を設計および製造するため、開発プロジェクトを実施。
このプロジェクトの成果は、AP&T が CO2 排出量を低減し、EV 向けの追加システムコストの影響を抑えるため、自動車をより軽量で安全にして効率的に製造する面において、自動車業界に提供できる具体例となりました。
「目的は AA6xxx と AA7xxx で熱間成形アルミニウムで自動車のドアリングを一体成形生産することで、これは、技術面と品質面の両方からみて、難しい課題だ。」 と、AP&T 開発プロセス・金型加工部マネージャ、マイケル・マッハンマー博士（Dr. Michael Machhammer）は述べています。
通常方式で製造する従来型設計のドアリングの部品は、個別の成形部品のいくつかを最終的に組み合わせる形です。ウルリーセハムンにある AP&T 開発部エンジニアが担当するのは、 高 度な複雑さがあり、最終製品形状のドアリングやドア内部品にも必要な実証用部品の設計と生産です。
部品形状を決める上で、FEM 板金成形シミュレーションをいくつかの設計ループをかけ、もっとも複雑な形状を探します。温度、金型と熱間成形板との間の熱伝達、成形中の摩擦特性に依拠する材料特性など、FEM 板金成形シミュレーションに必要な入力データを、いくつかの開発プロジェクトで予め決定しています。金型自体は最終的に、高強度アルミニウムの熱間成形用 AP&T 生産試作ラインで製造および検品されます。
「開発プロジェクトは、厳しい時間制約と予算の枠組みの中、実施され成功している。複雑形状の高強度アルミニウム部品の生産に熱間成形を使用する場合に生じる拡張形状の実証以外に、そこで得られた情報が、現在および今後の顧客プロジェクトに大きな価値となる。」と、マイケル・マッハンマー（Michael Machhammer）博士。
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