Fallstudien

Nissan

Automatisierung vorhandener Pressen­anlagen

Nissan in Groß­britannien erhöht die Schlagzahl mit Unter­stützung von AP&T

Durch die Automatisierung einer vorhandenen Pressen­anlage mit Unterstützung von AP&T will das Nissan-Werk im englischen Sunderland seine Produktions­kapazität auf etwa 900.000 Karosserieteile pro Jahr steigern. 

Das Werk von Nissan in Sunderland ist mit einer Jahres­produktion von rund einer halben Million Fahrzeugen pro Jahr einer der größeren Autohersteller in Europa. Seit dem Bau des Werkes Ende der 1980-er Jahre hat die Produktion stark zugenommen. Zur Anpassung an die steigende Nachfrage beschloss die Werkleitung im Jahr 2012 eine Erhöhung der Kapazität im eigenen Presswerk, damit kann das Unternehmen auch in Zukunft weiter wachsen. 

Dabei stand man vor der Alternative, Nissans eigenen Prozess zu modernisieren oder Karosserie­bauteile zu erheblich höheren Kosten von Zulieferern zu kaufen. Da sich die Pressen der verwendeten Tandemanlage in einem guten Zustand befanden, entschied sich das Unternehmen diese zu behalten und mit einer neuen Automations­anlage auszustatten. 

Zweites Projekt mit AP&T

Etwa zeitgleich arbeitete das Werk von Nissan in Sunderland bei einem anderen Automatisierungs­projekt unter der Bezeichnung Autoloader* zur effektiveren Gestaltung der Herstellung von kleineren Karosserie­bauteilen mit AP&T zusammen. 

Nissans Erfahrungen mit AP&T machten den Schritt einfach, mit demselben Partner auch dieses deutlich umfangreichere Projekt in Angriff zu nehmen. 

Nissan plant eine weitere Steigerung der Produktionskapazität auf etwa 900.000 größere Karosseriebauteile pro Jahr..
Ein neuer Nissan Qashqai mit Bauteilen aus dem Werk in Sunderland mit einigen Mitarbeitern des Projektteams und Produktionspersonal. Neben Bauteilen für das Modell Qashqai werden auch Komponenten für die Modelle Juke und Note in der automatisierten Pressenanlage produziert.

Kürzere Taktzeiten und schnellere Werkzeug­wechsel

Die Lösung lief darauf hinaus, die ursprünglich fünf Pressen der Tandem­anlage auf vier zu reduzieren. Zusammen mit einem Platinenlader und zehn SpeedFeedern bilden sie jetzt eine voll integrierte Anlage mit hoher Leistung, die zur Herstellung von Blechbauteilen z. B. für Türen, Dachteile und Heckklappen eingesetzt wird. 

Der Pressentakt wurde im Vergleich zum früher manuellen Betrieb um 45 Prozent gesteigert, wobei es noch weiteres Verbesserungs­potenzial gibt.

Die gesamte Zykluszeit wurde dank einer weniger komplexen Werkzeug­konstruktion ebenfalls verkürzt. Mit einer Automations­anlage zum Wechsel von Werkzeugen und Greifern wurden die Rüstzeiten halbiert. Auch der Schallpegel wurde erheblich gesenkt, was sich sehr positiv auf das Arbeitsumfeld ausgewirkt hat.

Für AP&T hat die erfolgreiche Kooperation mit Nissan viele wertvolle Erfahrungen gebracht. 

Der SpeedFeeder von AP&T ist das Kernstück der Anlagenautomatisierung. Insgesamt 10 Roboter kommen zusammen mit anderen Automationsanlagen zum Einsatz.

„Dank des gegenseitigen Erfahrungsaustauschs haben wir eine Beziehung aufgebaut, die auch für die Zukunft neue Möglichkeiten eröffnet“, freut sich Martin Sahlman, Product Manager Automation Systems bei AP&T.

Peter Karlsson, Geschäftsführer von AP&T in Großbritannien und Dänemark, schließt sich dieser Auffassung an:

„Nissan ist eine starke Marke mit einer schnellen technischen Entwicklung. Wir sind stolz, dieses Unternehmen auf seinem weiteren Weg begleiten zu dürfen.“ 

*Die Zusammenarbeit von AP&T mit Nissan in Großbritannien begann 2011 in Verbindung mit dem Autoloader-Projekt, bei dem dafür gesorgt wurde, dass der bis dahin verschrottete Blechabfall mittlerweile zur Herstellung kleinerer Karosserie­bauteile verwendet wird. 

Juni 2014

Fakten

  • Nissans automatisierte Anlage mit vier Pressen produziert größere Blechbauteile für die Automodelle Qashqai, Juke und Note. 
  • AP&T hat eine schlüssel­fertige Lösung mit einem Platinenlader, zehn SpeedFeedern und einer Automations­anlage zum Wechsel von Werkzeugen und Greifern geliefert sowie die Verantwortung für die Projektleitung, Installation, Inbetrieb­nahme und Ausbildung übernommen.
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